Razvoj i prednosti tehnologije suhe granulacije (valjkasti kompaktor)
Suha granulacija je novi proces granulacije razvijen nakon tradicionalne vlažne granulacije. Ljudi ga zovu i Roller Compactor ili tehnologija sabijanja valjaka. To je postupak granuliranja koji koristi kristalnu vodu samog materijala za direktno sabijanje, oblikovanje, drobljenje i granuliranje sirovinskog praha ekstruzijom suhog valjača za prešanje granulatora.
Karakteristike suhog granulatora: prah sirovine se direktno formira i kontinuirano granulira, a postupci ovlaživanja i sušenja su izostavljeni te se štedi velika količina električne energije: ekološki prihvatljiv postupak granulacije ne mora dodavati vezivo, koji je ekonomičan i ne zagađuje. Suhi granulator, kompaktor valjaka je oprema koja štedi energiju i ekološki je prihvatljiva s niskim ulaganjima, visokom efikasnošću i uštedom radne snage, materijala i financijskih sredstava. Kompaktor valjaka je najbolja sljedeća generacija za proces granulacije.
Pregled suvog granulatora(Kompaktor valjaka)
Farmaceutska industrija uključuje preradu različitih aktivnih farmaceutskih sastojaka (API) i jednog ili više pomoćnih sastojaka. Većina ovih sirovina su fini prahovi, koji imaju različite veličine čestica, neujednačenu gustoću i lošu tečnost. Lako se oblikuje. Stoga se ključni postupak granulacije mora provesti prije sljedeće faze kompresije tableta, punjenja kapsula ili izravnog pakiranja sirovina u obliku granula. Trenutno postoje uglavnom 4 vrste procesa granulacije:
1. Tradicionalna mokra granulacija:
a. Z tip kroz miješalicu --- njišući se granulator (oscilirajući granulator)
Odnosno, miješalica se prvo miješa u vlažni&"meki materijal" (GG) ", a zatim ga granulira tresući granulator. Trenutno se neki proizvođači još uvijek koriste ovom metodom, ali ova vrsta opreme ima problema kao što su neravnomjerno miješanje, nečisto čišćenje, loše brtvljenje i curenje ulja.
b. Mokra metoda za brzo miješanje granulatora
Ovo je danas najpopularnija tehnologija za granuliranje, posebno za proizvodnju tableta i kapsula. Ljudi to zovu RMG ili miješalica sa visokim smicanjem Sipajte suhi prah u cijev za miješanje i vezivo za mašinsko prskanje unutra za proces granulacije. Neugodnost pri korištenju ove mašine je što ovaj proces zahtijeva postupak sušenja nakon granuliranja. Čak i tokom granulacije, potrebno je otapalo za vezivo.
2. Granulacija u fluidnom sloju (FBG):
Ovaj proces je sveobuhvatna primjena tehnologije raspršivanja i tehnologije fluidizacije, tako da se tradicionalni proces miješanja, granuliranja i sušenja može dovršiti u istoj hermetički zatvorenoj posudi odjednom. Slično, njegova oprema i proces zahtijevaju veliku količinu ljepila, čišćenje kanalizacije nakon čišćenja, a vrijeme granulacije je predugo. Proces granuliranja u fluidnom sloju zahtijeva veću potrošnju energije, a ovo je granulacija tipa šarže koja može uzrokovati rizik od varijabilnosti kvalitete različitih serija granulacija.
3. Suha granulacija (valjak za zbijanje):
Tehnologija suhog granulatora može se upotpuniti granulatorom s ravnim prešanjem. Ekstrakt kineske medicine s određenom relativnom gustoćom suši se raspršivanjem kako bi se dobio prah suhog ekstrakta. Nakon dodavanja određenih pomoćnih materijala, suhi se ekstruzijski granulator preša u tanke kriške, a zatim usitni u granule. Suhi granulator Ova metoda zahtijeva manje pomoćnih materijala, što je korisno za poboljšanje stabilnosti, raspadanja i disperzibilnosti granula. Općenito, dodajte 0,5-1 puta pomoćnih materijala u prah za suhi ekstrakt. Međutim, također treba napomenuti da je suhi ekstrakt dobiven sušenjem raspršivanjem visoko higroskopan. Stoga je ključ za primjenu ove metode pronalaženje odgovarajućih pomoćnih materijala, koji moraju imati određeni stupanj prianjanja i nisu lako upijati vlagu, kao što su laktoza, preželatinizirani škrob, manitol, akrilna smola topiva u vodi i derivati celuloze Čekaj.
Svrha operacije suhe granulacije suhog granulatora
1. Učinite materijal idealnom strukturom i oblikom;
2. U cilju precizne kvantifikacije, izdavanja i upravljanja;
3. Smanjiti zagađenje prahom od mušice;
4. Napravite mješavinu različitih vrsta čestica bez segregacije;
5. Poboljšati izgled proizvoda;
6. Spriječiti aglomeraciju tokom proizvodnje određenih čvrstih faza;
7. Poboljšati karakteristike protoka odvojenih sirovina;
8. Povećajte zapreminu i masu praha, što je prikladno za skladištenje i transport;
9. Smanjiti opasnosti pri rukovanju otrovnim i korozivnim materijalima;
10. Kontroliše brzinu rastvaranja proizvoda;
11. Podesite poroznost i specifičnu površinu gotovog proizvoda;
12. Poboljšati efekat prenosa toplote i pomoći sagorevanju;
13. Prilagodite se različitim biološkim procesima.